Umfassende Batterielösung für Bodenverkehrsdienste an Türkischen Flughäfen
Turkish Ground Services (TGS) – ein Gemeinschaftsunternehmen von Turkish Airlines und Havas – hat die Leistungsfähigkeit, Effizienz und Zuverlässigkeit der Elektrofahrzeuge, die das Unternehmen für seine Dienste an sechs großen Flughäfen in der Türkei einsetzt, durch den Einsatz neuester Batterien von EnerSys® jetzt noch weiter verbessert. Die von Enersys an diesen Flughäfen installierte Gesamtlösung umfasst leistungsstarke Batterien aus den Baureihen Hawker® Perfect Plus™ und Ironclad® sowie moderne Batteriemanagementsysteme und neueste Batterielade- und Wechselvorrichtungen.
Das 2010 gegründete Joint Venture TGS betreut mehr als 100 Fluglinien, die acht Flughäfen in der Türkei anfliegen. Das Unternehmen bietet Fluggast-, Vorfeld- und Rampendienste sowie Bodenverkehrs- und Frachtabfertigungsdienste an. Unterstützt werden diese Dienste durch eine Flotte von Elektrofahrzeugen, zu denen zum Beispiel Gepäckfahrzeuge oder Flugzeug-Pushback-Schlepper gehören. Die für diese Fahrzeuge relevante Infrastruktur wurde über Jahre hinweg Stück für Stück angeschafft und von TGS übernommen. Dadurch waren die einzelnen Anlagenteile und Anlagen an den verschiedenen Standorten schlecht oder überhaupt nicht in ein Gesamtsystem integriert, was sich zum Beispiel durch in der Situation am Atatürk-Flughafen zeigte: Hier waren die Batterielade- und -wechselbereiche schlecht organisiert und befanden sich im Außenbereich, wo sie wechselhaften Witterungsbedingungen ausgesetzt und nur unzulänglich gesichert waren.
Auch die Batterien selbst befanden sich in einem schlechten Zustand: ungenügend gewartet und eine zuverlässige Versorgung mit destilliertem Wasser war nicht vorhanden, was das Nachfüllen erschwerte. Durch schlechtes Batteriemanagement nahm die Leistung der einzelnen Batterien schnell ab, und sie fielen oft schon nach kaum mehr als einem Jahr aus. Insgesamt war ein durchgängiger Betrieb der Fahrzeuge nicht gegeben, die Abläufe waren ineffizient und störungsbehaftet.
Um diese Situation zu verbessern, holte TGS bei EnerSys Rat und Unterstützung ein. Auf der Grundlage seines Knowhows und seiner durch die Realisierung ähnlicher Projekte weltweit gewonnenen Marktkenntnis analysierte EnerSys in enger Zusammenarbeit mit TGS die vorhandenen Probleme und die künftigen Anforderungen des Kunden. Das Ergebnis war eine Lösung, in deren Zentrum ein Satz neuer Batterien sowie eine speziell für die Wartung und das Management der Batterieflotte konzipierte Einrichtung stand. Gemeinsam mit TGS entwickelte EnerSys die benötigten Spezifikationen und übernahm die Verantwortung für das Projektmanagement zur Projektimplementierung.
EnerSys lieferte einen kompletten Satz neue Batterien, Ladegeräte und zugehörige Ausrüstung. Dazu gehörten 100 moderne Batterien aus der Baureihe Hawker® Perfect Plus™ (80V PzS620Ah) für die Gepäckwagen. Diese Batterien bieten speziell für anspruchsvolle, intensive Anwendungen höhere Leistung, längere Laufzeiten und bessere Zuverlässigkeit als konventionelle Batterien. Moderne Bauteile in den positiven Platten fördern eine effizientere Energieabgabe. Die Größe der positiven und negativen Platten ist für den Zellenkasten optimiert, was bedeutet, dass die Batterien bei gleichen Abmessungen im Vergleich mit konventionellen Ausführungen höhere Kapazitäten aufweisen.
Für die Pushback-Schlepper lieferte EnerSys 90 Batterien aus seiner leistungsstarken Ironclad® -Baureihe (80V PzQ688Ah). Diese für Schwerlastanwendungen konzipierten Batterien zeichnen sich durch röhrenförmige Positivelektroden aus, die eine größere Oberfläche als traditionelle Ausführungen mit flachen Platten haben, sowie einen Elektrolyten mit überdurchschnittlicher Dichte. Dadurch kann die Batterie bei höheren Entladeraten mehr Leistung abgeben, und ermöglicht bis zu 15 % längere Laufzeiten als vergleichbare Modelle. Diese Batterien eignen sich besonders für schwere Einsatzbedingungen bei Anwendern wie TGS, die die Zeiträume zwischen den Ladevorgängen verlängern und die Anzahl der Batteriewechsel minimieren wollen.
Das neue Gebäude für das Laden und Wechseln der Batterien wurde von EnerSys von Grund auf neu konzipiert, um einen effizienten Betrieb zu ermöglichen. Es enthält 100 moderne und programmierbare intelligente Hochfrequenz-Ladegeräte Typ Hawker® Life iQ™. Diese bieten einen höheren Wirkungsgrad und niedrigeren Ladefaktor als konventionelle Ausführungen, was zu einem geringeren Energieverbrauch und CO2-Ausstoß führt. Der Entladezustand der Batterie wird automatisch erkannt und nur die Leistung zugeführt die, die für die Vollladung benötigt wird. Anschließend schaltet das System ab.. Eine Echtzeituhr ermöglicht die Durchführung der Ladevorgänge zu preisgünstigen Zeiten abseits des Spitzenbedarfs. Die Erhaltungsladung kann jederzeit gestartet oder zu einem entsprechenden Termin programmiert werden.
EnerSys lieferte außerdem 200 seiner innovativen, drahtlosen Wi- iQ® -Batterieüberwachungssysteme. Diese am Gleichstromkabel der Batterie installierten Geräte überwachen Messwerte wie z. B. Ladung, Temperatur, Spannung und Elektrolytpegel in Echtzeit und übertragen diese Daten zum Hauptbatteriemanagementsystem. Dank der Kombination leistungsstarker Merkmale von Batterien, Ladegeräten und Überwachungssystem können optimierte Ladeprofile für schnellste Zyklenzeiten, hohe Zuverlässigkeit über die gesamte Lebensdauer und niedrigen Energieverbrauch entwickelt werden.
Überwacht werden die Batteriewechsel- und Ladevorgänge durch das drahtlose Batterieflottenmanagementsystem Hawker® LifeNetwork iQ™ WiFi. Dieses System analysiert die von den Batterien und Ladegeräten gelieferten Informationen, einschließlich der Daten der Wi-iQ®-Systeme, im Hinblick auf die Maximierung von Leistung und Wirkungsgrad. Bei dieser speziellen Anlage ist das System für eine Batterierotation nach dem First-in-First-Out-Prinzip konfiguriert, so dass immer die beste verfügbare Batterie zum Einsatz kommt. Dies trägt zu einer gleichmäßigen Nutzung aller Batterien bei, so dass alle Batterien über ihre gesamte Lebensdauer hinweg zuverlässig arbeiten.
Im Laderaum zeigen zwei große LED-Bildschirme den Fahrern genau an, welche der verfügbaren Batterie als nächste eingesetzt werden soll. Wenn die falsche Batterie gewählt wird, ertönt ein Alarm, so dass ein hohes Maß an Einhaltung der vorgeschriebenen Verfahren gewährleistet ist. Mitarbeiter in leitenden Funktionen können über einen beliebigen Rechner mit Webbrowser die Abläufe jederzeit verfolgen und haben Zugriff auf eine Vielzahl von Analyse- und Reporting-Tools zur Bewertung und Optimierung der Performance der Flotte. Außerdem können sie das System für die Ausgabe von Alarmmeldungen per Email oder SMS bei bestimmten Ereignissen konfigurieren und so entsprechend proaktiv tätig werden.
Die restliche Infrastruktur des Gebäudes ist für den sicheren und effizienten Betrieb konzipiert. Der Batteriewechsel erfolgt mit Hilfe von zwei Deckenlaufkranen, die mit einer Tragkraft von 2,5 t eine höhere Kapazität als die vorherigen bieten. Außerdem bieten sie eine integrierte Redundanz, so dass die Arbeit auch bei einem planmäßigen oder außerplanmäßigen Ausfall einer der beiden Anlagen fortgesetzt werden kann.
Die Batterieladegeräte sind in Kopfhöhe auf einem Rahmen montiert. Potentielle Hindernisse auf dem Boden werden dadurch vermieden, die Gefahr von Kollisionen wird beseitigt und ein besserer Zugang für Routinearbeiten oder Wartungsmaßnahmen gewährleistet. Kurze Kabel verhindern Stolperstellen auf dem Boden.
Hilfssysteme wie z. B. elektrische Transformatoren, Kabel oder Wasserleitungen wurden von Anfang an in der Konstruktion berücksichtigt und so platziert, dass alle Ladestationen bedient werden können. Eine standorteigene Wasseraufbereitungsanlage sorgt für eine kontinuierliche Versorgung mit entionisiertem Wasser für die automatischen Füllsysteme der Batterien. Eine Epoxidharz-Beschichtung auf dem Boden dient dem Schutz vor versehentlichem Verschütten von Wasser oder Batteriesäure. Automatische Türen mit Infrarot-Sensoren schützen das Gebäude vor Witterungseinflüssen und erlauben gleichzeitig eine problemlose Einfahrt der Fahrzeuge. Außerdem umfasst das Gebäude eine Wasserstoff-Detektion und eine aktive Lüftung, so dass jederzeit eine hervorragende Luftqualität sichergestellt ist.
EnerSys hat ähnliche Anlagen für TGS auch an fünf weiteren Flughäfen in der Türkei realisiert – am Istanbul Sabiha Gökçen International Airport, in Ankara, Antalya, Bodrum und Dalaman.
Weitere Informationen erhalten Sie von Ines Astrug, Technical Publicity, +44(0)1582 39080
E-Mail: Iastrug@technical-group.com .