TELOGS Studie zeigt Potentiale der Instandhaltung

Outsourcing- Die bessere Alternative

Direkte Instandhaltungskosten von Personal und Material stellen in der Betreuung intralogistischer Anlagen eine messbare Größe innerhalb der Jahresbilanz dar. Wie aber verhält sich der Aufwand von Anlagen mit identischem Automatisierungsgrad? Welche Bedeutung wird den indirekten Instandhaltungskosten bei Anlagenstillstand aufgrund mangelnder Verfügbarkeit zugeordnet? Eine Studie der TU München in Zusammenarbeit mit der TELOGS GmbH weist basierend auf einer anonymen Onlineumfrage bei Betreibern von automatisierten Lager- und Verteilzentren interessante Ergebnisse aus.

Von den ursprünglich 90 Umfrageteilnehmern brachen eine Vielzahl den Fragebogen an der Stelle ab, wo konkrete Kostenangaben über den Instandhaltungsaufwand erfragt wurden. Ist dies ein Zeichen dafür, dass die zugeordneten Kosten in den Betrieben nicht eindeutig erfasst werden? Zu indirekten Instandhaltungskosten findet man zumeist gar keine Angaben. Eine Zuordnung von entgangenem Gewinn, Kosten von Maschinenstillstand und Kompensationsmaßnahmen findet in der betriebswirtschaftlichen Gesamtdarstellung des Instandhaltungsaufwandes offenbar nicht statt. Gerade hier beweisen sich die Qualität der durchgeführten Präventivmaßnahmen sowie die Schnelligkeit der reaktiven Instandhaltung. Eine effiziente Instandhaltungsorganisation sichert eine höchstmögliche Verfügbarkeit der Anlage und senkt das Risiko von indirekten Instandhaltungskosten erheblich. Eine auf Minimalkostenniveau gewartete Anlage, die im Störfall Produktionsunterbrechungen zur Folge hat, produziert ein Vielfaches an indirekten Kosten.

Instandhaltungsintensität als Index, Formel:

siehe vollständiger Bericht unter: www.telogs.de

Die jährlich erfassten Gesamtkosten sagen über die Effizienz von Organisation und Maßnahmen der Instandhaltung nichts aus, solange man sie nicht einer vergleichenden Kennzahl zuordnet.

Es darf nicht infrage gestellt werden, wenn der sich aus den Umfragen ergebende Wert für die Instandhaltungsintensität eine sehr große Streubreite ausweist: von knapp 1 % bis über 11 %, im Mittel 4,4 %. Ausschlaggebend für die Streuung sind individuelle Einflussgrößen wie

  • Alter der Anlage
  • Nutzungsdauer
  • Verfügbarkeitsansprüche
  • Größe und Automatisierungsgrad der Anlage
  • Instandhaltungsstrategie: reaktiv, präventiv oder zustandsorientiert
  • Instandhaltungsorganisation
  • Ausgeführte Retrofitmaßnahmen

Eine Anlage mit einem Wiederbeschaffungswert von beispielsweise 10 Mio. EUR, geringem Automatisierungsgrad und einschichtigem Betrieb sollte in ihren jährlichen IH-Kosten somit eher unterhalb von 4,4 % liegen (< 440 Tsd. EUR). Im Zwei-Schicht-Betrieb mit Betreuung von Technikern zur Sicherstellung einer höchstmöglichen Verfügbarkeit dagegen wird der Aufwand deutlich höher als 4,4 % sein. Einen prägenden Einfluss auf Verfügbarkeit und Kosten hat auch die gewählte Instandhaltungsstrategie: Eine reaktive Instandhaltung, bei der die Bauteile bis zur Grenze des Abnutzungsvorrats oder darüber hinaus gefahren werden, generiert kurzfristig betrachtet die geringsten Kosten, kann aber auch keine Verfügbarkeit sicherstellen. Präventive oder sogar zustandsorientierte Instandhaltungsmodelle – mit lebensdauer- bzw. verschleißabhängig definiertem Bauteilaustausch – führen zu höherem Material- und Personalaufwand (Instandhaltungsintensität hier im Mittel 5,1 %), liefern dafür aber auch Verfügbarkeiten von über 99 % ab. Retrofit-Maßnahmen sind die Frischzellenkur einer in die Jahre gekommenen Anlage. Üblicherweise findet dabei ein Upgrade auf die aktuelle Version der Steuerungsbaugruppen statt. Eine Generalüberholung der Mechanik und Elektrik bewirkt zudem eine deutliche Verbesserung der Verfügbarkeit – was von 78 % der Umfrageteilnehmer bestätigt wurde. 67 % der Befragten konnten ferner eine Reduzierung der laufenden IH-Kosten nach Abschluss der Retrofit-Maßnahmen verzeichnen.

Verteilung der Kernkompetenzen
Die Einbindung von externen Dienstleistungsspezialisten für Instandhaltungsaufgaben wächst. Wie aus Bild 1 zu entnehmen ist, beträgt deren Anteil am Gesamtaufwand aller IH-Maßnahmen im Schnitt aller Befragten 38 %. Lag die Quote im Jahr 2011 noch unter 30 %, so tendiert sie heute in Richtung 60 %. Ursache dafür sind die zunehmende Komplexität der Anlagen sowie die Besinnung auf die Kernkompetenzen von Anlagenbetreibern und Dienstleistern. Warum soll sich beispielsweise ein Fashion Distributor mit Wartung und Reparatur von Förder- und Lagertechnik auseinandersetzen, wenn man solche Leistungen qualifiziert am Markt erwerben kann? Dann beantworten sich automatisch auch diese Fragen:

  • Wie umgehe ich den Fachkräftemangel?
  • Wer springt bei Urlaub, Krankheit oder Sonderschichten ein?
  • Wer garantiert mir die Verfügbarkeit meiner Anlage?
  • Wie kann ich die Kosten meiner Instandhaltung langfristig planen?
  • Wer stellt Gewährleistungsansprüche fest und fordert sie ein?
  • Wer sichert mir den langfristigen Erhalt meiner Investition?

 

Aus der Umfrage nannten diejenigen Teilnehmer, die ihre Instandhaltungsaufgaben bereits in Teilen oder komplett einem Servicedienstleister übertragen haben, folgende Gründe für das Outsourcing:

siehe vollständiger Bericht unter: www.telogs.de

Kostenvorteile haben nur eine untergeordnete Rolle in der Entscheidungsfindung gespielt. Vielmehr stehen Funktionssicherheit und Flexibilität an vorderster Stelle. Herstellerunabhängige Servicedienstleister wie TELOGS bieten ein Bausteinkonzept unterschiedlicher Servicelevel an:

siehe vollständiger Bericht unter: www.telogs.de

Kaum ein Betreiber verzichtet heute auf die Zugriffsmöglichkeit einer Expertenhotline, ggf. verbunden mit dem mobilen Service zur Entsendung eines Spezialisten auf die Anlage – im Notfall rund um die Uhr. Wartungsverträge mit Servicedienstleistern stellen sicher, dass in Regelintervallen der ordnungsgemäße Zustand der Anlage einen möglichst ausfallsicheren Betrieb bis zur nächsten Wartungsperiode gewährleistet. Oftmals verlangen die Anlagenhersteller den Nachweis der erbrachten Wartungen zur Gewährung von Gewährleistungsansprüchen. Hier ist darauf zu achten, dass bereits im Liefervertrag der Anlage ein Delegationsrecht zur Erbringung der Wartungs- und Reparaturarbeiten durch Dritte eingeräumt wird.

Eine weitere Steigerungsmöglichkeit zur Absicherung der Anlagenverfügbarkeit stellen Wartungsverträge dar, die mit einer Zustandsüberwachung (Condition Monitoring) gekoppelt sind. Hier müssen allerdings technische Voraussetzungen wie Sensorik, Messdatenerfassung und automatische Messdatenverarbeitung geschaffen werden. Es bietet jedoch auch das größte Potential zur Kosteneinsparung, da die Lebensdauer kritischer Anlagenkomponenten praktisch vollständig ausgenutzt werden kann.

Complete Maintenance Service als höchste Sicherheitsstufe
Das Übertragen der kompletten technisch-operativen Betreuung einer Anlage an einen Dienstleister entlastet den Betreiber im vollen Umfang von allen Aufgaben im Technikmanagement. Auf der Basis eines mehrjährigen Dienstleistungsvertrages verpflichtet sich das Serviceunternehmen zu einer Full-Service-Leistung durch ein Vorort-Team von Spezialisten, um eine garantierte Anlagenverfügbarkeit sicherzustellen. In der Regel findet die monatliche Vergütung zum vereinbarten Festpreis statt. Damit erreicht der Auftraggeber eine weitreichende Planungssicherheit seiner Instandhaltungskosten.

Größte Funktionssicherheit im Kompetenzmodell
Der Erfolg umfangreicher Projekte der Intralogistik basiert zunehmend auf vier starken Kompetenzsäulen:

  • Planungskompetenz:              Consultant definiert Best-Practices-Modell zur Objektauslegung
  • Funktionskompetenz:             Anlagenhersteller liefert State-of-the Art-System
  • Technikkompetenz:                Dienstleister sichert höchste Verfügbarkeit
  • Marktkompetenz:                    Betreiber erzielt höchste Lieferqualität am Standort

Schon im Frühstadium einer Investitionsplanung empfiehlt es sich daher, auch die Entscheidungen für das technische Betreibermodell einer Logistikanlage zu treffen. Dort, wo die Logistikanlage die wesentliche technische Einrichtung eines Standortes ausmacht, ist ein klarer Trend zum Outsourcing der gesamten Instandhaltungsleistung erkennbar. Jüngste Beispiele hierfür liefern E-Commerce getriebene Distributionszentren.

  • Stand:            01. Juli 2017
  • Umfang:         8.038 Zeichen inkl. Leerzeichen

 

TELOGS – das Unternehmen
Die TELOGS GmbH ist Anbieter von Intralogistiksystemen und unterstützenden Services. Der Fokus liegt auf der Beratung und Planung, der Implementierung und Verbesserung von Intralogistiklösungen. Das Unternehmen wurde im Jahr 2000 gegründet und wird seither von dem geschäftsführenden Gesellschafter Jürgen Dönges geführt. Neben dem Hauptsitz in Wettenberg bei Gießen verfügt der Intralogistikspezialist bundesweit über mehrere Servicestandorte, an denen Mitarbeiter dauerhaft stationiert sind. TELOGS ist für namhafte Kunden aus allen Branchen tätig. Hierzu zählen unter anderem Rhenus, Viessmann und Continental.

  

Unternehmenskontakt
Jürgen Dönges • TELOGS GmbH
Im Ostpark 25 • 35435 Wettenberg
Telefon: 0641 944649-0 • Fax: 0641 944649-30
E-Mail: j.doenges@telogs.de • Internet: www.telogs.de

 

Pressekontakt
Yvonne Schneider • Innolox GmbH
Im Ostpark 25 • 35435 Wettenberg
Telefon: 0641 35099608
E-Mail: y.schneider@innolox.de • Internet: www.innolox.de

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